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真人打牌2015年JGJ141-2004通风管道技术规程

  中华人民共和国行业标准 通风管道施工技术规程 Technical specification for construction of air duct JGJ141-2004 J363-2004 2004 年 北京 中华人民共和国建设部 公告 第 241 号 建设部关于发布行业标准 《通风管道技术规程》 的公告 现批准《通风管道技术规程》 为行业标准, 编号为 JGJ131-2004, 自 2004 年 10 月 1 日起实施。 其中 2. 0. 7、 3. 1. 3(1) 、 4. 1. 6 条(款) 为强制性条文, 必须严格执行。 本规程由建设部标准定额研究所组织中国建筑工业出版社出版发行。 中华人民共和国建设部 2004 年 6 月 4 日 前 言 根据建设部建标[2002] 84 号文的要求,《规程》 编制组在深入调查研究, 认真总结国内外的科研成果和生产实践经验, 并在广泛征求意见的基础上, 制定了本规程。 本规程的主要内容包括: 1 总则; 2 通用规定; 3 风管制作; 4 风管安装; 5 风管检验; 本规程由建设部负责管理和对强制性条文的解释, 由主编单位负责具体技术内容的解释。 本规程主编单位: 中国安装协会(地址: 北京市西城区南礼士路 15 号; 邮政编码: 100045) 本规程参加单位: 北京市设备安装工程公司 上海市安装工程有限公司 中国建筑科学研究院空调研究所 广州市机电设备安装有限公司 广东省工业设备安装公司 公安部四川消防研究所 北京市住宅建设安装公司通风公司 广东南海力丰机械有限公司 北京市康达兴玻纤风管有限公司 北京银洲伟业科技发展有限公司 厦门高特高新材料有限公司 成都新木通风净化有限公司 欧文斯科宁(中国) 投资有限公司 本规程主要起草人员: 冯 义 吴小莎 张耀良 李红霞 汪曼济 彭 荣 何广钊 魏顺意 黄元真 赵成刚 何伟斌 肖吉澄 刁学渝 汪坤明 徐显辉 吴志新 袁 劲 邹世平 严 健 商桂芝 目 次 1 总则 2 通用规定 3 风管制作 3.1 一般规定 3.2 镀锌钢板及普通钢板风管 3.3 不锈钢风管 3.4 铝板风管 3.5 酚醛复合风管与聚氨酯复合风管 3.6 玻璃纤维复合风管 3.7 无机玻璃钢风管 3.8 硬聚氯乙烯风管 3.9 净化空调系统风管 3.10 风管配件 3.11 柔性风管 4 风管安装 4.1 一般规定 4.2 支吊架制作与安装 4.3 风管连接的密封 4.4 金属风管安装 4.5 非金属风管安装 4.6 柔性风管安装 4.7 净化空调系统风管安装 5 检验与试验 5.1 一般规定 5.2 主控项目检验内容及检验方法 5.3 一般项目检验内容及检验方法 附录 A 风管耐压强度及漏风量测试方法 附录 B 风管系统漏光检测及漏风量测试方法 本规程用词说明 条文说明 1 总 则 1.0.1 为了规范风管的制作、 安装、 检验和试验方法, 做到安全适用、 技术先进、 经济合理、 方便施工,确保工程质量, 制定本规程。 1.0.2 本规程适用于新建、 扩建与改建的工业与民用建筑的通风与空调工程用金属或非金属管道(简称风管)的制作与安装。 1.0.3 风管制作与安装的技术与质量要求, 除应符合本规程外, 还应符合国家现行有关强制性标准的规定。 2 通用规定 2.0.1 风管的制作与安装应按设计图纸、 合同和相关技术标准的规定执行, 发生变更必须有设计或合同变更的通知书或技术核定签证。 2.0.2 风管系统施工前, 施工单位应与建设单位、 监理、 总承包和设计等单位协调风管与其它管线管路位置走向, 核对安装预留孔洞等。 施工中应与土建及其他专业工种相互配合。 2.0.3 风管制作与安装所用板材、 型材以及其他主要成品材料, 应符合设计及相关产品国家现行标准的规定, 并应有出厂检验合格证明。 材料进场应按国家现行有关标准进行验收。 2.0.4 以成品供货的通风管道必须具有相应的合格证明, 包括主材的材质证明、 风管的强度及严密性检测报告(非金属风管还需提供消防及卫生检测合格的报告)。 成品供货风管的性能试验方法应符合本规程附录 A 的规定。 2.0.5 风管制作宜优先选用节能、 高效、 机械化加工制作工艺。 2.0.6 风管制作与安装所使用的计量器具及检测仪器应处于合格状态并在有效检定期内。 2.0.7 隐蔽工程的风管在隐蔽前必须经监理人员验收及认可签证。 2.0.8 风管系统安装完毕, 应按系统类别进行严密性试验, 其试验方法应符合本规程附录 B 的规定。 2.0.9 风管系统按其工作压力(P)划分为以下三个类别: 1 低压系统 P500Pa 2 中压系统 500 Pa<P1500Pa 3 高压系统 p>1500Pa 2.0.10 金属风管宜以外边长(或外径) 为标注尺寸; 非金属矩形风管以内边长(或内径)为标注尺寸。矩形风管边长常用规格应符合表 2.0.10-1 规定, 其长边与短边之比不宜大于 4:1。 圆形风管规格应符合表 2. 0.10-2 规定, 应优先选用基本系列。 表 2. 0.10-1 矩形风管常用规格(mm) 风 管 边 长 120 320 800 2000 4000 160 400 1000 2500 - 200 500 1250 3000 - 250 630 1600 3500 - 表 2. 0.10-2 圆形风管规格(mm) 风 管 直 径 基本系列 辅助系列 基本系列 辅助系列 100 80 500 480 90 120 110 560 530 140 130 630 600 160 150 700 670 180 170 800 750 200 190 900 850 220 210 1000 950 250 240 1120 1060 280 260 1250 1180 320 300 1400 1320 360 340 1600 1500 400 380 1800 1700 450 420 2000 1900 3 风管制作 3.1 一般规定 3.1.1 金属板材应符合下列规定: 1 普通钢板的表面应平整光滑,厚度应均匀, 不得有裂纹结疤等缺陷, 其材质应符合现行国家标准《优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带》 GB13237 或《优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带》 GB710 的规定。 2 镀锌钢板 (带) 宜选用机械咬合类, 镀锌层为 100 号以上(双面三点试验平均值应不小于 100g/m2)的材料, 其材质应符合现行国家标准《连续热镀锌薄钢板和钢带》 GB2518 的规定。 3 不锈钢板应采用奥氏体不锈钢材料, 其表面不得有明显的划痕、 刮伤、 斑痕和凹穴等缺陷, 材质应符合现行国家标准《不锈钢冷轧钢板》 GB3280 的规定。 4 铝板应采用纯铝板或防锈铝合金板, 其表面不得有明显的划痕、 刮伤、 斑痕和凹穴等缺陷, 材质应符合现行国家标准《铝及铝合金轧制板材》 GB/T3880 的规定。 3.1.2 金属型钢应分别符合现行国家标准《热轧等边角钢尺寸、 外形、 重量及允许偏差》 GB9787、《热轧扁钢尺寸、 外形、 重量及允许偏差》 GB704、《热轧槽钢尺寸、 外形、 重量及允许偏差》 GB707、《热轧圆钢和方钢尺寸、 外形、 重量及允许偏差》 GB702 的规定。 3.1.3 非金属风管材料应符合下列规定: 1 非金属风管材料的燃烧性能应符合现行国家标准《建筑材料燃烧性能分级方法》 GB8624 规定的不燃 A 级或难燃 B1的规定。 2 复合材料的表层铝箔材质应符合现行国家标准《工业用纯铝箔》 GB3198 的规定, 厚度应不小于0.06mm。 当铝箔层复合有增强材料时, 其厚度应不小于 0.012mm。 3 复合板材的复合层应粘结牢固, 板材外表面单面分层、 塌凹等缺陷不得大于 6。 内部绝热材料不得裸露在外。 4 铝箔热敏、 压敏胶带和粘结剂的燃烧性能应符合难燃 B1级, 并在使用期限内。 粘结剂应与风管材质相匹配, 且符合环保要求。 5 铝箔压敏、 热敏胶带的宽度不应小于 50 mm。 铝箔厚度不应小于 0.045mm。 铝箔压敏密封胶带180 剥离强度不应低于 0.52N/mm。 铝箔热敏胶带熨烫面应有加热到 150℃时变色的感温色点。 热敏密封胶带 180 剥离强度试验时, 剥离强度不应低于 0.68N/mm。 6 硬聚氯乙烯板材应符合现行国家标准《硬质聚氯乙烯层压板材》 GB/T4454 或《硬质聚氯乙烯挤出板材》 GB/T13520 的规定。 板材燃烧性能应为难燃 B1级。 成型的硬聚氯乙烯板不应有气泡、 分层、碳化、 变形和裂纹等缺陷。 7 非金属风管板材的技术参数及适用范围应符合表 3.1.3 的规定。 表 3.1.3 非金属风管板材的技术参数及适用范围 风管类别 保温材 料密度(kg/m3) 管板 厚度 (mm) 燃烧性能强度 (MPa) 适用范围 酚醛铝箔复合风管 60 20 B1级弯曲强度1.05 工作压力小于或等于 2000 Pa 的空调系统及潮湿环境 聚氨酯复合风管 45 20 弯曲强度1.02 工作压力小于或等于2000 Pa的空调系统、洁净系统及潮湿环境 玻纤复合风管 70 25 - 工作压力小于或等于 1000 Pa 的空调系统无机 玻璃 钢 水硬性无机玻璃钢风管 1700 见表3.7.3-1、2、 3 A 级弯曲强度70 低、 中、 高压空调及防排烟系统 氯氧镁水泥风管 2000 A 级弯曲强度65 硬聚氯乙烯风管 1300~1600 见表3.8.2-1、2B1 级拉伸强度34 洁净室及含酸碱的排风系统 3.1.4 金属风管板材连接形式及适用范围符合表 3.1.4 的规定。 表 3.1.4 金属风管板材连接形式及适用范围 名称 连接形式 适用范围 单咬口 内平咬口 低、 中、 高压系统 外平咬口 低、 中、 高压系统 联合角咬口 低、 中、 高压系统 矩形风管及配件四角咬接 转角咬口 低、 中、 高压系统 矩形风管或配件四角咬接 按扣式咬口 低、 中压矩形风管或配件四角咬接 低压圆形风管 立咬口 圆、 矩形风管横向连接或纵向接缝 圆形弯头制作不加铆钉 焊接 见图 3.2.1 低、 中、 高压系统 3.1.5 金属矩形风管连接形式及适用风管边长、 圆形风管的连接形式及适用范围应分别符合表 3.1.5-1、3.1.5-2 规定。 表 3.1.5-1 金属矩形风管连接形式及适用范围 连接形式 附件规格 适用范围 (风管边长 mm)角钢法兰 M6 螺栓 25×3 低压风管 中压风管 高压风管 1250 1000 630 M8 螺栓 30×3 2000 2000 1250 M8 螺栓 40×4 2500 2500 1600 M8 螺栓 50×5 4000 3000 2500 薄 钢板 法兰 弹 簧夹式 弹 簧夹 板 厚 度1.0mm 顶 丝 卡 厚 度3mm 顶丝螺丝 M8 h=25、 1=0.6 630 630 - h=25、 1=0.75 1000 1000 - 插 接式 h=35、 1=1.0 2000 2000 - 顶 丝卡式 h=40、 1=1.2 2000 2000 - 组 合式 顶 丝 卡 厚 度3mm h=25、 2=0.75 2000 2000 - h=30、 2=1.0 2500 2000 - S 形插条 平 插条 大于风管壁厚度且0.75mm 630 - - 立 插条 大于风管壁厚度且0.75mm h25mm 1000 - - C形插条 平 插条 大于风管壁厚度且0.75mm 630 450 - 立 插条 大于风管壁厚度且0.75mm h25mm 1000 630 - 直 角插条 等于风管壁厚且0.75mm 630 - - 立联合角形 插条 等于风管板厚且0.75mm h25mm 1250 - - 立咬口 咬口包边板厚等于风管壁厚 h25mm 1000 630 - 注: h 为法兰高度, 1为风管壁厚, 2为组合法兰板厚度。 表 3.1.5-2 金属圆形风管连接形式及适用范围 连接形式 附件规格 连接要求 适用范围 角钢法兰连接 25×3 30×3 40×4 法兰与风管连接 采用铆接或焊接 低、 中、 高压风管 承插连接 普通 _ 插入深度30mm 应有密封措施 直径<700mm 的低压风管角钢加固 25×3 30×4 插入深度20mm 应有密封措施 低、 中压风管 压加强筋 - 插入深度20mm 应有密封措施 低、 中压风管 芯管连接 芯管板厚度 风管壁厚度 插入深度20mm 应有密封措施 低、 中压风管 立筋抱箍连接 抱箍板厚度 风管壁厚度 风管翻边与抱箍应匹配, 结合紧固严密 低、 中压风管 抱箍连接 抱箍板厚度 风管壁厚度 管端应对正, 抱箍应居中 低、 中压风管 抱箍宽度100mm 3.1.6 非金属矩形风管连接形式及适用范围应符合表 3.1.6 规定。 表 3.1.6 非金属矩形风管连接形式及适用范围 3.1.7 非金属风管在使用粘结剂或密封胶带前, 应清除风管粘贴处的油渍、 水渍、 灰尘及杂物等。 3.1.8 风管及法兰制作的允许偏差应符合表 3.1.8 规定。 非金属风管连接形式 附件材料 适用范围 45 粘接 铝箔胶带 酚醛铝箔复合板风管、 聚氨酯铝箔复合板风管b500 mm 榫接 铝箔胶带 丙稀酸树脂玻璃纤维复合风管, b 1800 mm 槽形插接连接 PVC 低压风管 b 2000mm 中、 高压风管 b 1600mm 工形插接连接 PVC 低压风管 b 2000mm 中、 高压风管 b 1600mm 铝合金 b 3000mm 外套角钢法兰 25×3 b 1000mm 30×3 b 1600mm 40×4 b 2000mm c 形插接法兰 (高度 25~30) PVC 铝合金 b 1600mm 镀锌板厚度1.2 “h”连接法兰 PVC 铝合金 用于风管与阀部件及设备连接 注: b 为风管边长 表 3.1.8 风管及法兰制作的允许偏差(mm) 风管边长 b 或直径 D 允 许 偏 差 边长或 直径偏差 矩形风管 表面平面度矩形风管管口对角线之差 法兰或管口端面平面度 圆形法兰任意 正交两直径 金属 风管 B(D) 320 2 10 3 2 2 B(D) >320 3 2 3 非金属风管 B(D) 320 3 3 2 3 320<b(D) 2000 5 4 4 5 3.2 钢板风管 3.2.1 钢板矩形风管的制作应符合下列要求: 1. 矩形风管及其配件的板材厚度不应小于表 3.2.1-1 的规定。 表 3.2.1-1 普通钢板或镀锌钢板风管板材厚度(mm) 风管边长尺寸 b 矩形风管 除尘系统风管 中、 低压系统 高压系统 b320 0.5 0.75 1.5 320<b450 0.6 0.75 1.5 450<b630 0.6 0.75 2.0 630<b1000 0.75 1.0 2.0 1000<b1250 1.0 1.0 2.0 1250<b2000 1.0 1.2 按设计 2000<b4000 1.2 按设计 按设计 注: 1 本表不适用于地下人防及防火隔墙的预埋管。 2 排烟系统风管的板材厚度可按高压系统选用。 3 特殊除尘系统风管的板材厚度应符合设计要求。 2.镀锌钢板或彩色涂层钢板的拼接, 应采用咬接或铆接, 且不得有十字型拼接缝。 彩色涂层钢板的塗塑面应设在风管内侧, 加工时应避免损坏涂塑层, 损坏的部分应进行修补。 3.焊接风管可采用搭接、 角接和对接三种形式, 焊缝位置如(图3.2.1)。真人打牌。 风管焊接前应除锈、 除油。 焊缝应融合良好、 平整, 表面不应有裂纹、 焊瘤、 穿透的夹渣和气孔等缺陷, 焊后的板材变形应矫正, 焊渣及飞溅物应清除干净。 壁厚大于 1.2mm 的风管与法兰连接可采用连续焊或翻边断续焊。 管壁与法兰内口应紧贴, 焊缝不得凸出法兰端面, 断续焊的焊缝长度宜在 30~50mm, 间距不应大于 50mm。 图 3. 2.1 焊接风管焊缝位置 4 除尘系统风管与法兰的连接宜采用内侧满焊、 外侧间断焊, 风管端面距法兰接口平面不应小于5mm。 5 风管加固应符合下列规定: 1) 薄钢板法兰风管宜轧制加强筋, 加强筋的凸出部分应位于风管外表面, 排列间隔应均匀, 板面不应有明显的变形。 2) 风管的法兰强度低于规定强度时, 可采用外加固框和管内支撑进行加固, 加固件距风管连接法兰一端的距离不应大于 250mm。 3) 外加固的型材高度应等于或小于风管法兰高度, 且间隔应均匀对称, 与风管的连接应牢固, 螺 栓或铆接点的间距不应大于 220mm; 外加固框的四角处, 应连接为一体。 4) 风管内支撑加固的排列应整齐、 间距应均匀对称, 应在支撑件两端的风管受力(压)面处设置专用垫圈。 采用管套内支撑时, 长度应与风管连长相等。 5) 矩形风管刚度等级及加固间距宜按表 3.2.1-2、 表 3.2.1-3、 表 3.2.1-4、 表 3.2.1-5、 表 3.2.1-6 进行选择和确定。 表 3.2.1-2 镀锌钢板矩形风管横向连接的刚度等级 连接形式 附件规格 刚度等级 角钢法兰 25×3 F3 30×3 F4 40×4 F5 50×5 F6 薄钢板法兰 弹簧夹式 弹簧夹板厚度1.0mm 顶丝卡厚度3mm 顶丝螺丝 M8 h=25、 1=0.6 Fb1 h=25、 1=0.75 Fb2 插接式 h=35、 1=1.0 Fb3 顶丝卡式 h=40、 1=1.2 Fb4 组合式 h=25、 2=0.75 Fb3 h=30、 2=1.0 Fb4 S形插条 平插条 大于风管壁厚度且0.75 F1 立插条 大于风管壁厚度且0.75 F2 C形插条 平插条 大于风管壁厚度且0.75 F1 立插条 大于风管壁厚度且0.75, h25 F2 直角插条 等于风管板厚且0.75 F1 立联合角形插条 等于风管板厚且0.75, h25 F2 立咬口 等于风管板厚, h25 F2 注: h 为法兰高度, 1为风管壁厚, 2为组合法兰板厚度。 表 3.2.1-3 矩形风管连接允许最大间距(mm) 刚度等级 风管边长尺寸 b 500 630 800 0 2500 3000允许最大间距 低压风管 Fb1 3000 1600 Fb2 2000 1600 1250 不使用 Fb3 2000 1600 12501000 Fb4 2000 1600 800 Fb5 2000 1600 800 800 Fb6 2000 1600 800 800 800 中压风管 Fb2 1250 Fb3 1600 1250 1000 不使用 Fb4 1600 1250 1000800 800 Fb5 1600 1250 1000800 800 800 625 Fb6 1600 1600 1000800 800 800 800 625 高压风管 Fb3 1250 Fb4 1250 1000 800 625 不使用 Fb5 1250 1000 800 625 625 Fb6 1250 1000 800 625 625 625 500 400 表 3.2.1-4 镀锌板法兰矩形风管连接允许最大间距(mm) 刚度等级 风管边长尺寸 b 500 630 800 0 2500 3000 允许最大间距 低压风管 Fb1 3000 1600 1250 650 500 不使用 Fb2 2000 1600 1250650 500 400 Fb3 2000 1600 600 Fb4 2000 1600 800 中压风管 Fb1 3000 1250 650 500 Fb2 1250 1250 650 500 400 400 不使用 Fb3 1600 1250 1000800 650 500 Fb4 1600 1250 1000800 800 800 表 3.2.1-5 镀锌钢板矩形风管加固刚度等级 加固形式 加固件规格(mm) 加固件高度 h (mm) 15 25 30 40 50 60 刚度等级 外 框 加 固 角铁加固 25×3 G2 30×3 40×4 G3 G4 50×5 63×5 G5 G6 直角形加固 =1.2 - G2 G3 - - - Z 形加固 b10mm=1.5 - G2 G3 G3 - - =2.0 - - - - G4 - 槽形加固 1 b20mm=1.2 - G2 - - - - =1.5 - - G3 - - - 槽形加固 2 b25mm=1.2 G1 G2 - - - - =1.5 - - G3 G4 - - =2.0 - - - - G5 - 点加固 扁钢内支撑 b25mm25×3 扁钢 J1 螺杆内支撑 M8 螺杆 J1 钢管内支撑 ¢ 16×1 J1 纵向 加固 立咬口 h25mm - Z2 压筋 加固 压筋间距 300 - J1 表 3.2.1-5 矩形风管横向加固允许最大间距(mm) 刚度等级 风管边长 b 500 630 800 0 2500 3000允许最大间距 低压风管 G1 3000 1600 1250 625 不使用 G2 2000 1600 1250625 500 400 G3 2000 1600 600 G4 2000 1600 800 G5 2000 1600 800 800 625 G6 2000 1600 800 800 800 中压风管 G1 1250 625 G2 1250 1250 625 500 400 400 G3 1600 1250 1000800 625 500 不使用 G4 1600 1250 1000800 800 625 G5 1600 1250 1000800 800 800 625 G6 2000 1600 1000800 800 800 800 625 高压风管 G1 3000 625 G2 1250 625 G3 1250 1000 625 不使用 G4 1250 1000 800 625 G5 1250 1000 800 625 625 G6 1250 1000 800 625 625 625 500 400 3.2.2 角钢法兰矩形风管制作应符合以下规定: 1. 角钢法兰的连接螺栓和铆钉的规格及间距应符合表 3.2.2 的规定。法兰的焊缝应熔合良好、饱满,不得有夹渣和孔洞; 法兰四角处应设螺栓孔, 同一批同规格的法兰应具有互换性。 2.壁厚小于或等于 1.2mm 的风管套入角钢法兰框后, 应将风管端面翻边, 并用铆钉铆接。 风管的翻边应平整、 紧贴法兰、 宽度均匀, 翻边高度不应小于 6 mm; 咬缝及四角处应无开裂与孔洞; 铆接应牢固, 无脱铆和漏铆。 表 3.2.2 矩形风管角钢法兰材料规格及螺栓和铆钉孔距(mm) 角钢规格 螺栓规格 铆钉规格螺栓及铆钉间距 25×3 M6 ф4 低、 中压系统 高压系统 30×3 M8 150 100 40×4 M8 50×5 M8 3.未经过防腐处理的钢板在加工咬口前, 宜涂一道防锈漆。 3.2.3 薄钢板法兰风管制作应符合以下规定: 1 薄钢板法兰应采用机械加工; 风管折边(或组合式法兰条) 应平直, 弯曲度不应大于 5。 2 组合式薄钢板法兰与风管连接可采用铆接、 焊接或本体冲压连接, 低、 中压风管与法兰的铆 (压)接点, 间距应小于或等于 150mm; 高压风管的铆(压)接点间距应小于或等于 100mm。 3 弹簧夹应具有相应的弹性强度, 形状和规格应与薄钢板法兰匹配, 长度应为 120~150mm。 3.2.4 C 形、 S 形插条与风管插口的宽度应匹配, 插条的两端延长量(图 3.2.4)宜大于或等于 20mm;S 形插条与风管连长尺寸允许偏差应为 2mm。 C 形插条 S 形插条 图 3.2.4 C 形插条、 S 形插条示意图 3.2.5 立咬口与包边立咬口风管的立筋高度应大于或等于 25mm。 立咬口的折角应与风管垂直、 直线; 立咬口四角连接处的 90贴角板应大于或等于风管板厚。 3.2.6 圆形风管制作应符合下列规定: 1 圆形风管分直缝和螺旋缝两种形式, 风管板(带) 材厚度不应小于表 3.2.6-1 的规定。 表 3.2.6-1 圆形风管板材厚度(mm) 最大直径 D 低压风管 中压风管 高压风管 螺旋缝 直缝 螺旋缝 直缝 螺旋缝 直缝 D320 320<D450 450<D1000 1000<D1250 1250<D2000 >2000 0.50 0.50 0.50 0.50 0.60 0.75 1.00 1.20 0.60 0.75 1.00 1.20 0.50 0.60 0.75 0.75 0.75 1.00 0.60 0.60 0.75 0.75 1.00 1.20 1.20 按设计 2 风管采用芯管连接时, 芯管的板厚应等于风管板厚。 其长度、 直径允许偏差及芯管自攻螺钉规格或铆钉数量应符合表 3.2.6-2 规定。 表 3.2.6-2 芯管长度、 螺钉数量及直径允许偏差 风管直径 D (mm) 芯管长度 (mm) 芯管每端口自攻螺钉 或铆钉数量(个) 芯管直径允许偏差 (mm) 120 120 3 -3~-4 300 160 4 400 200 4 -4~-5 700 200 6 1000 200 8 3 圆形风管采用法兰连接时, 材料规格应符合表 3.2.6-3 的规定。 低压和中压系统风管法兰的螺栓及铆钉的间距应小于或等于 150mm; 高压系统风管则应小于或等于 100mm。 表 3.2.6-3 圆形风管法兰及螺栓规格(mm) 法兰材料规格 扁钢 D140 20×4 140D280 25×4 280D630 630<D1250 1250<D2000 4 直缝圆形风管的直径大于 800mm、 管段长度大于 1250mm 或总表面积大于 4m2时, 均应采取加固措施。 风管直径 D 螺栓规格 角钢 ― 25×3 30×3 40×4 M6 M8 3. 3 不锈钢板风管 3.3.1 不锈钢板风管和配件的板材厚度不应小于表 3.3.1 的规定。 表 3.3.1 不锈钢板风管和配件的板材厚度(mm) 风管边长 b或直径 D 不锈钢板厚度 100<b(D) 500 0.5 500<b(D) 1120 0.75 1120<b(D) 2000 1.0 2000<b(D) 4000 1.2 3.3.2 不锈钢板厚度小于或等于 lmm 时, 板材拼接应采用咬接或铆接; 板材厚度大于 1mm 时, 宜采用氩弧焊或电弧焊焊接, 不得采用气焊。 焊接时, 焊材应与母材相匹配, 并应防止焊接飞溅物沾污表面,焊后应将焊渣及飞溅物清除干净。 3.3.3 不锈钢风管采用法兰连接时, 矩形风管法兰材料规格及要求应符合本规程表 3.2.2 规定; 圆形风管法兰材料规格及要求应符合本规程表 3.2.6-3 规定。 法兰材质为碳素钢时, 其表面应进行镀铬或镀锌处理。 风管铆接应采用不锈钢铆钉。 3.3.4 矩形不锈钢风管采用薄钢板法兰连接时, 还应符合本规程第 3.2.3 条规定。 紧固件材质为碳素时,其表面应进行镀铬或镀锌处理。 3.3.5 矩形不锈钢风管的加固形式可符合本规程表 3.2.1-5 的规定; 加固间距可符合本规程表 3.2.1-6 的规定。 3.4 铝板风管 3.4.1 铝板风管板材厚度不得小于表 3.4.1 的规定。 表 3.4.1 铝板风管板材厚度(mm) 风管边长 b 或直径 D 铝板厚度 100<b(D) 320 1.0 320<b(D) 630 1.5 630<b(D) 2000 2.0 2000<b(D) 4000 按设计 3.4.2 铝板厚度小于或等于 l.5mm 时, 板材的连接可采用咬接或铆接, 不得采用按扣式咬口, 板厚大于1.5 mm 时, 应采用氩弧焊或气焊焊接。 3.4.3 铝板焊接的焊材应与母材相匹配。 焊前应清除焊口处的氧化膜及脱脂; 焊缝不得有未熔合、 烧穿等缺陷, 焊缝表面应清除飞溅、 焊渣、 焊药等。 3.4.4 矩形铝板风管的法兰材料规格及要求应符合本规程表 3.2.2 的规定。 铝板圆形风管法兰材料规格及要求应符合本规程表 3.2.6-3 的规定。 铝板风管与法兰的连接采用铆接时, 应采用铝铆钉。 风管法兰材质为碳素钢时, 其表面应按设计要求做防腐处理。 3.4.5 矩形铝板角钢法兰风管的连接间距可按照本规程表 3.2.1-2 和表 3.2.1-3 的规定,加固间距可按照本规程表 3.2.1-6 的规定, 根据铝材强度另行计算。 3.4.6 矩形铝板风管不宜采用 C、 S 形平插条连接形式。 3.5 酚醛铝箔复合风管和聚氨酯铝箔复合风管 3.5.1 酚醛铝箔复合板风管与聚氨酯铝箔复合板风管板材的拼接应采用 45角粘接或“H”形加固条拼接(图 3.5.1), 拼接处应涂胶粘剂粘合。 当风管边长小于等于 1600mm 时, 宜采用 45角形槽口处直接粘接,并在粘接缝处两侧粘贴铝箔胶带; 边长大于 1600mm 时, 应采用“H”形 PVC 或铝合金加固条在 90角槽口处拼接, 拼接处应涂胶粘剂粘合。 45角粘接 中间加“H”加固条拼接 图 3.5.1 风管板材拼接方式 3.5.2 复合板板材切割应使专用刀具, 切口应平直。 风管管板组合前应清除油渍、 水渍、 灰尘, 组合可采用一片法、 两片法或四片法形式(图 3.5.2)。 组合时 45角切口处应均匀涂满胶粘剂粘合。 粘结缝应平整,真人打牌 不得有歪扭、 错位、 局部开裂等缺陷。 铝箔胶带粘贴时, 其接缝处单边粘贴宽度不应小于 20mm。 3.5.3 风管内角缝应采用密封材料封堵; 外角缝铝箔断开处, 应采用铝箔胶带封贴。 3.5.4 PVC 连接件的燃烧等级应为难燃 B1级, 其壁厚应大于等于 1.5mm。 3.5.5 低压风管边长大于 2000mm、 中高压风管边长大于 1500mm 时, 风管法兰应采用铝合金等金属材料。 一片法 二片法 二片法 四片法 图 3.5.2 矩形风管 45角组合方式 3.5.6 边长大于 320mm 的矩形风管安装插接法兰时, 应在风管四角粘贴厚度不小于 0.75mm 以上的镀锌直角垫片, 直角垫片宽度应与风管板料厚度相等, 垫片边长不得小于 55mm。 3.5.7 风管内支撑加固形式应按表 3.2.1-5 选用。 横向加固点数及纵向间距应符合表 3.5.7 规定。 表 3.5.6 酚醛铝箔复合风管与聚氨酯铝箔复合风管横向加固点数及纵向加固间距 类别 系统工作压力 Pa <300 301~500 501~750 751~1000 1001~1250 1251~1500 1501~2000风 管 长 边 b (mm) 410<b600 1 1 1 1 - 600<b800 1 1 1 1 1 2 - 800<b1000 1 1 1 1 1 2 2 - 1000<b12001 1 1 1 1 2 - 2 1200<b15001 1 1 2 2 2 - 2 1500<b17002 2 2 2 2 2 - 2 1700<b20002 2 2 2 2 2 - 3 纵向加固间距(mm) 聚氨酯铝箔复合风管 1000 800 600 400酚醛铝箔复合风管 800 - 3.5.8 风管的角钢法兰或外套槽形法兰可视为一纵(横)向加固点; 其余连接方式的风管, 其边长大于1200mm 时, 应在法兰的单侧方向长度为 250mm 内, 设一纵向加固点。 3.6 玻璃纤维复合板风管 3.6.1 玻璃纤维复合板内、 外表面层与玻璃纤维绝热材料粘结应牢固, 复合板表面应能防止纤维脱落。风管内壁采用涂层材料时, 其材料应符合对人体无害的卫生规定。 3.6.2 风管内表面层的玻璃纤维布应是无碱或中碱性材料, 并符合现行国家标准《无碱玻璃纤维、 无捻粗纱布》 JC/T281 的规定。 内表面玻璃纤维布不得有断丝、 断裂等缺陷。 3.6.3 风管宜采用整板材料制作。 板材拼接时应在结合口处涂满胶液并紧密粘合(图 3.6.3); 外表面拼缝处预留宽 30mm 的外护层涂胶密封后, 用一层大于或等于 50mm 宽热敏(压敏) 铝箔胶带粘贴密封。接缝处单边粘贴宽度不应小于 20mm。 内表面拼缝处可用一层大于或等于 30mm 宽铝箔复合玻璃纤维布粘贴密封或采用胶粘剂抹缝。 (a) (b) 图 3.6.3 玻璃纤维复合板拼接 3.6.4 风管管板槽口形式可采用 45角形和 90梯形(图 3.5.2、 图 3.6.4)。 切割槽口应选用专用刀具, 且不得破坏铝箔表层。 组合风管的封口处宜留有大于 35mm 的外表面搭接边量。 图 3.6.4 玻璃纤维复合风管梯形槽口 3.6.5 风管组合前, 应清除管板表面的切割纤维、 油渍、 水渍。 槽口处应均匀涂满胶粘剂, 不得有玻璃纤维外露。 风管组合时, 应调整风管端面的平面度(图 3.6.6), 槽口不得有间隙和错口。 风管内角接缝处应用胶粘剂勾缝。 风管外接缝应用预留外护层材料和热敏(压敏) 铝箔胶带重叠粘贴密封。 图 3.6.6 风管直角组合图 3.6.6 风管采用金属槽形框处加固时, 应按本规程表 3.6.7 设置内支撑, 并将内支撑与金属槽形框紧固为一体。 负压风管的加固, 应设在风管的内侧。 3.6.7 风管的内支撑横向加固点数及外加固框纵向间距应符合表 3.6.7 的规定。 3.6.8 风管按本规程表 3.1.6 采用外套角钢法兰、 外套 C 形法兰连接时, 其法兰处可视为一外加固点。 其他连接方式的风管长边大于 1200mm 时, 距法兰 150mm 内应设纵向加固。 采用阴、 阳榫连接的风管,应在距榫口 100mm 内设纵向加固。 阴、 阳榫尺寸图 3.6.9 内表面层采用丙烯酸树脂的风管还应符合以下规定: 1 丙烯酸树脂涂层应均匀, 涂料重量应不小于 105.7g/m2, 且不得有玻璃纤维外露; 2 风管成形后, 在外接缝处宜采用扒钉加固, 其间距不宜大于 50 mm, 并用宽度大于 50mm 的热敏胶带粘贴密封; 表 3.6.7 玻璃纤维复合风管内支撑横向加固点数及外加固框纵向间距 类别 系统工作压力(Pa) 0~100101~250251~500501~750 751~1000 内支撑横向加固点数 风 管 边 长 b (mm) 300<b400 - - - - 1 400<b500 - - 1 1 1 500<b600 - 1 1 1 1 600<b800 1 1 1 2 2 800<b1000 1 1 2 2 3 1000<b1200 1 2 2 3 3 1200<b1400 2 2 3 3 4 1400<b1600 2 3 3 4 5 1600<b1800 2 3 4 4 5 1800<b2000 3 3 4 5 6 槽形钢纵向加固间距 mm 600 400 350 3.6.10 风管的外加固槽形钢规格应符合表 3.6.10 的规定。 表 3.6.10 玻璃纤维复合风管外加固槽形钢规格(mm) 风管边长尺寸 槽形钢高度×宽度×厚度 1200 40×20×1.0 1201~2000 40×20×1.2 3.6.11 风管加固内支撑件和管外壁加固件的螺栓穿过管壁处应进行密封处理。 3.6.12 风管成型后, 管端为阴、 阳榫的管段应水平放置, 管端为法兰的管段可以立放; 风管应待胶液干燥固化后方可挪动、 叠放或安装; 风管应存放在防潮、 防雨和防风沙的场地。 3.7 无机玻璃钢风管 3.7.1 无机玻璃钢风管按其胶凝材料性能分为: 以硫酸盐类为胶凝材料与玻璃纤维网格布制成的水硬性无机玻璃钢风管和以改性氯氧镁水泥为胶凝材料与玻璃纤维网格布制成的气硬性改性氯氧镁水泥风 管两种类型。 胶凝材料硬化体的 PH 值应小于 8.8,并不应对玻璃纤维有碱性腐蚀。 3.7.2 无机玻璃钢风管应采用无碱、 中碱或抗碱玻璃纤维网格布, 并分别符合现行国家标准《玻璃纤维网格布》 JC561、《无碱玻璃纤维、 无捻粗纱布》 JC/T281、《中碱玻璃纤维无捻粗纱布》 JC/T576 的规定。 氯氧镁水泥风管氧化镁的品质应符合现行国家标准《菱镁制品用轻烧氧化镁》 WB/T1019-2002 的规定。 3.7.3 无机玻璃钢风管分为整体普通型(非保温)、 整体保温型(内、 外表面为无机玻璃钢, 中间为绝热材料)、 组合型(由复合板、 专用胶、 法兰、 加固角件等连接成风管) 和组合保温型四类, 其制作参数应符合表 3.7.3-1、 3.7.3-2、 3.7.3-3 的规定。 3.7.4 玻璃纤维网格布相邻层之间的纵、 横搭接缝距离应大于 300mm, 同层搭接缝距离不得小于500mm。 搭接长度应大于 50mm。 3.7.5 风管表层浆料厚度以压平玻璃纤维网格布为宜(可见布纹)。 且表面不得有密集气孔和漏浆。 表 3.7.3-1 整体普通型风管制作参数(mm) 风管长边尺寸 b 或直径 D 风管管体 法兰 壁厚 玻璃纤维 布层数 高度厚度玻璃纤维 布层数 孔距(L) 螺栓规格 C1 C2 C1C2 b(D) 300 3 4 5 27 5 7 8 低、 中压 L120 高压 L100 M6 300<b(D) 500 4 5 7 36 6 8 10 M8 500<b(D) 1000 5 6 8 45 8 9 13 M8 1000<b(D) 15006 7 9 49 10 10 14 M10 1500<b(D) 20007 8 12 53 15 14 16 M10 b(D) >2000 8 9 14 52 20 16 20 M10 注: C1=0.4mm 厚玻璃纤维布层数; C2=0.3mm 厚玻璃纤维布层数。 表 3.7.3-2 整体保温型风管制作参数(mm) 风管长边尺寸 b 或直径 D 风管管体 法兰 内壁厚 外壁厚 净高度 厚度 孔距(L) 螺栓规格 b(D) 300 2 2 31 5 低、 中压 L120mm 高压 L100mm M6 300<b(D) 500 2 2 31 6 M8 500<b(D) 1000 2 3 40 8 M8 1000<b(D) 1500 3 3 44 10 M10 1500<b(D) 2000 3 4 48 15 M10 b(D) 2000 3 5 47 20 M10 注: 保温层厚应符合设计要求。 表 3.7.3-3 组合保温型风管制作参数(适用压力1500Pa)(mm) 风管边长 b (mm) 玻璃纤维布层数 内壁厚(mm)外壁厚(mm)风管总厚(mm) 连接方式 法兰孔距(mm) 内壁 外壁 保温 b1250 2 2 2 3 5+保温层PVC 或铝合金 C 型插条 - b>1250 3 36×4角钢法兰 150mm 普通 b630 5 - 5 25×3角钢法兰 150mm b1250 30×3角钢法兰 b>1250 36×4角钢法兰 注: 表中法兰规格为允许的最小规格。 3.7.6 整体型风管法兰处的玻璃纤维网格布应延伸至风管管体处。 法兰与管体转角处的过渡圆弧半径应为壁厚的 0.8~1.2 倍。 3.7.7 风管制作完毕需待胶凝材料固化后除去内模, 并置于干燥、 通风处养护 6 日以上, 方可安装。 3.7.8 矩形风管管体的缺棱不得多于两处, 且小于等于 10×10mm。 风管法兰缺棱不得多于一处, 且小于等于 10×10mm; 缺棱的深度不得大于法兰厚度的 1/3, 且不得影响法兰连接的强度。 3.7.9 风管壁厚、 整体成型法兰高度与厚度偏差应符合表 3.7.9 的规定, 相同规格的法兰应具有互换性。 表 3.7.9 无机玻璃钢风管壁厚、 整体成型法兰高度与厚度偏差(mm) 风管边长 b或直径 D 风管壁厚 整体成形法兰高度与厚度 高 度 厚 度 b(D) 300 0.5 1 +0.5 300<b(D) 2000 0.5 2 1.0 b(D) >2000 2.0 3.7.10 组合型风管粘合的四角处应涂满无机胶凝浆料, 其组合和连接部分的法兰槽口、 角缝, 加固螺栓和法兰孔隙处均应密封。 组合型保温式风管保温隔热层的切割面, 应采用与风管材质相同的胶凝材料或树脂加以涂封。 3.7.11 组合型风管四角采用角形金属型材加固时, 其紧固件的间距应小于等于 200mm。 法兰与管板紧固点的间距应小于等于 120mm。 3.7.12 整体型风管应采用与本体材料或防腐性能相同的材料加固, 加固件应与风管成为整体。 风管制作完毕后的加固, 其内支撑加固点数及外加固框、 内支撑加固点纵向间距应符合表 3.7.12 的规定, 并采用与风管本体相同的胶凝材料封堵。 表 3.7.12 整体型风管内支撑横向加固点数及外加固框、 内支撑加固点纵向间距 类别 系统工作压力(Pa) 500~630630~820821~1120 1121~1610 1611~2500 内支撑横向加固点数 风 管 边 长 b(mm) 650<b1000 - - 1 1 1 1000<b1500 1 1 1 1 2 1500<b2000 1 1 1 1 2 2000<b3100 1 1 1 2 2 3100<b4000 2 2 3 3 4 纵向加固间距(mm) 1420 1240 890 740 590 3.7.13 组合型风管的内支撑加固点数及外加固框、内支撑加固点纵向间距应符合表3.7.13-1 和表3.7.13-2的规定。 表 3.7.13-1 组合型风管内支撑加固点数及外加固框、 内支撑加固点纵向间距 类别 系统工作压力(Pa) 500~600601~740741~920921~1160 1161~1500 内支撑横向加固点数 风管 边长b(mm) 550<b1000 - - 1 1 1 1000<b1500 1 1 1 1 2 1500<b2000 1 1 2 2 2 2000<b3000 2 2 3 3 4 3000<b4000 3 3 4 4 5 纵向加固间距(mm) 1100 1000 900 800 700 注: 横向加固点数为 5 个时应加加固框, 并与内支撑固定为一整体。 表 3.7.13-2 组合保温型风管内支撑加固点数及外加固框、 内支撑加固点纵向间距 类别 系统工作压力(Pa) 500~600 601~740 741~920 921~1160 1161~1500 内支撑横向加固点数 风管边长b (mm) 1000<b1500 1 1 1 1 1 1500<b2000 1 1 1 1 1 2000<b3000 2 2 2 2 2 3000<b4000 2 2 3 3 3 纵向加固间距(mm) 1470 1370 1270 1170 1070 注: 加固点数3, 应加加固框, 并与内支撑固定为一整体。 3.8 硬聚氯乙烯风管 3.8.1 风管板材厚度及内径(或外边长) 允许偏差应符合表 3.8.2-1 或表 3.8.2-2 规定。 表 3.8.1-1 硬聚氯乙烯圆形风管板材厚度及直径允许偏差(mm) 风管直径 D 板材厚度 内径允许偏差 D320 3 -1 320<D630 4 -1 630<D1000 5 -2 1000<D2000 6 -2 表 3.8.1-2 硬聚氯乙烯矩形风管板材厚度及边长允许偏差(mm) 风管边长 b 板材厚度 外边长允许偏差 b320 3 -1 320<b500 4 -1 500<b800 5 -2 800<b1250 6 -2 1250<b2000 8 -2 3.8.2 板材焊接不得出现焦黄、 断裂等缺陷, 焊缝应饱满, 焊条排列应整齐, 焊缝形式、 焊缝坡口尺寸及使用范围应符合表 3.8.2 的规定。 3.8.3 矩形风管的四角可采用煨角或焊接连接的方法。 当采用煨角时, 纵向焊缝距煨角处宜大于 80mm。 3.8.4 圆形、 矩形风管法兰的规格应符合表 3.8.4-1 表 3.8.4-2 的规定。 3.8.5 风管与法兰连接应采用焊接, 法兰端面应垂直于风管轴线mm 的风管与法兰的连接处, 宜均匀设置三角支撑加强板, 加强板间距不得大于 450mm。 表 3.8.2 硬聚氯乙烯板焊缝形式、 坡口尺寸及使用范围 焊缝形式 图形 焊缝高度(mm)板材厚度(mm) 坡口角度() 使用范围 V 形对接焊缝 2~3 3~5 70~90 单面焊的风管 X 形对接焊缝 2~3 5 70~90 风管法兰及厚板的拼接 搭接焊缝 最小板厚 3~10 - 风管和配件的加固 角焊缝 (无坡口) 2~3 6~18 - 最小板厚 3 - 风管配件的角焊 V 形单面角焊缝 2~3 3~8 70~90 风管角部焊接 V 形双面角焊缝 2~3 6~15 70~90 厚壁风管角部焊接 表 3.8.4-1 硬聚氯乙烯圆形风管法兰规格 风管直径 D(mm) 法兰宽×厚(mm)螺栓孔径(mm)螺孔数量 连接螺栓 D180 35×6 7.5 6 M6 180<D400 35×8 9.5 8~12 M8 400<D500 35×10 9.5 12~14 M8 500<D800 40×10 9.5 16~22 M8 800<D1400 45×12 11.5 24~38 M10 1400<D1600 50×15 11.5 40~44 M10 1600<D2000 60×15 11.5 46~48 M10 D>2000 按设计 表 3.8.4-2 硬聚氯乙烯矩形风管法兰规格(mm) 风管直径 b 法兰宽×厚 螺栓孔径 螺孔间距 连接螺栓 160 35×6 7.5 120 M6 160<b400 35×8 9.5 M8 400<b500 35×10 9.5 M8 500<b800 40×10 11.5 M10 800<b1250 45×12 11.5 M10 1250<b1600 50×15 11.5 M10 1600<b2000 60×18 11.5 M10 3.8.6 边长大于或等于 630mm焊接成型的、边长大于或等于 800mm煨角成形的或管段长度大于 1200mm的风管, 应焊接加固框或加固筋, 加固框的规格宜与法兰相同。 3.8.7 风管两端面应平行, 无明显扭曲; 表面应平整、 凸凹不应大于 5mm; 煨角圆弧应均匀。 3.9 净化空调系统风管 3.9.1 风管制作场所应相对封闭, 制作场地宜铺设不易产生灰尘的软性材料 3.9.2 风管加工前应采用清洗液去除板材表面油污及积尘, 清洗液应采用对板材表面无损害、 干燥后不产生粉尘, 且对人体无危害的中性清洁剂。 3.9.3 风管应减少纵向接缝, 且不得有横向接缝。 矩形风管底板的纵向接缝数量应符合表 3.9.3 规定。 表 3.9.3 净化系统矩形风管底板允许纵向接缝数量 风管边长(mm) b<900 900<b1800 1800<b2600 允许纵向接缝数量 0 1 2 3.9.4 风管的咬口缝、 铆接缝以及法兰翻边四角缝隙处, 应按设计及洁净等级要求, 采用涂密封胶或其他密封措施堵严。 密封材料宜采用异丁基橡胶、 氯丁橡胶、 变性硅胶等为基材的材料。 风管板材连接缝的密封面应设在风管壁的正压侧。 3.9.5 彩色涂层钢板风管的内壁应光滑; 板材加工时不得损坏涂层, 被损坏的部位应涂环氧树脂。 3.9.6 净化空调系统风管的法兰铆钉间距应小于 100 mm, 空气洁净等级为 1~5 的风管法兰铆钉间距应小于 65mm。 3.9.7 风管连接螺栓、 螺母、 垫圈和铆钉应采用镀锌或其他防腐措施, 不得使用抽芯铆钉。 3.9.8 风管不得采用 S 型插条、 C 型直角插条及立联合角插条的连接方式。 空气洁净等级为 1~5 级的风管不得采用按扣式咬口。 3.9.9 风管内不得设置加固框或加固筋。 3.9.10 风管制作完毕应使用清洗液清洗, 清洗后经白绸布擦拭检查达到要求后, 应及时封口。 3.10 风管配件 3.10.1 矩形风管的弯管、 三通、 异径管及来回弯管等配件所用材料厚度、 连接方法及制作要求应符合风管制作的相应规定。 3.10.2 矩形弯管按图 3.10.2-1 所示分内外同心弧型、 内弧外直角型、 内斜线外直角型及内外直角型,其制作应符合下列要求: 1 矩形弯管宜采用内外同心弧型。 弯管曲率半径宜为一个平面边长, 圆弧应均匀。 2 矩形内外弧型弯管平面边长大于 500mm, 且内弧半径(r)与弯管平面边长(a)之比(r/a) 小于或等于 0.25 时应设置导流片。 导流片弧度应与弯管弧度相等, 迎风边缘应光滑, 片数及设置位置应按表3.10.2-1 及表 3.10.2-2 的规定。 内外同心弧型 内弧外直角型 内斜线外直角型 内外直角型 图 3.10.2-1 矩形弯管示意图 表 3.10.2-1 内外弧型矩形弯管导流片数及设置位置 弯管平面边长 a(mm)导流片数 导流片位置 A B C 500<a1000 1 a/3 - - 1000<a1500 2 a/4 a/2 - a>1500 3 a/8 a/3 a/2 3 矩形内外直角型弯管以及边长大于 500mm 的内弧外直角型、内斜线选用并设置单弧形或双弧形等圆弧导流片。 导流片圆弧半径及片距宜按表 3.10.2-2 规定。 (a) 单弧形 (b) 双弧形 图 3.10.2-2 单弧形或双弧形导流片形式 表 3.10.2-2 单弧形或双弧形导流片圆弧半径及片距(mm) 单圆弧导流片 双圆弧导流片 R1=50 P=38 R1=115 P=83 R1=50 R2=25 P=54 R1=115 R2=51 P=83 镀锌板厚度宜为 0.8mm 镀锌板厚度宜为 0.6mm 4 采用机械压制成型非金属矩形弯管弧面, 其内弧半径小于 150 mm 的轧压间距宜为 20~35mm;内弧半径 150~300mm 的轧压间距宜在 35~50mm 之间, 内弧半径大于 300mm 的轧压间距宜在 50~70mm...

2020-08-28 09:49